Одним з найпоширеніших виробів будівельного виробництва є заставні деталі. Основне призначення заставних деталей - це з'єднання збірних залізобетонних конструкцій. При виборі і розрахунку того чи іншого виду заставних деталей, основний упор робиться на їх надійність, яка забезпечується обраної маркою конструкційної сталі, товщиною основи / майданчики, якістю зварних швів, наявністю і діаметром арматури, нанесенням антикорозійного покриття та ін.
Виробництво заставних деталей може включати в себе наступні технологічні операції:
- розкрій майданчиків / основ заставної деталі;
- різання прутка арматури;
- свердління отворів в площадках;
- зварювання.
Всі перераховані операції зазвичай виконуються «ручними» методами, з огляду на непринциповості якості виготовлення цих деталей, але мало хто звертає увагу на випливають трудовитрати при такому виготовленні і відповідно на собівартість деталі, за умови, що їх обсяги виробництва значні.
Сьогодні виробники будівельних конструкцій та їх постачальники поступово переходять на більш продуктивні і якісні рішення в області виготовлення закладних деталей.
Таким продуктивним і часто економічно доцільним рішенням є розкрій майданчиків / основ з технологічними отворами заставних деталей на лазерних комплексах Mitsubishi Electric, за умови, що товщина таких деталей не перевищує 30 мм.
Говорячи про передумові написання даної статті, слід зазначити, що компанія «Абамет» націлена допомагати своїм клієнтам в технологічній підготовці виробництва конкретного продукту, даючи не просто загальні рекомендації, а підбираючи оптимальні режими розкрою на лазерних комплексах для різання металу , При необхідному якості заданої продукції.
Якраз частина результатів одного з таких звітів для клієнта з підготовки до виробництва майданчиків заставних деталей представлений нижче.
Зауважимо, що виробництво клієнта спрямоване не тільки на виготовлення закладних деталей, але і виконання інших сторонніх замовлень з конструкційної і нержавіючої сталі в діапазоні товщини до 22-25 мм.
Саме тому для проведення тестового розкрою був обраний лазерний комплекс Mitsubishi ML3015eX з CO2-резонатором потужністю 4,5 кВт , Що видає хороші показники якості ріжучої кромки, оптимальну швидкість і експлуатаційні витрати, якщо говорити про всім діапазоні оброблюваних клієнтом металів і товщини.
Майданчики заставних деталей клієнта, на яких проводилася тестова лазерна різка:
Майданчик у вигляді балки з 6-ма отворами виготовлялася з конструкційної сталі товщиною 15 мм, решта - 10 мм.
Діаметри отворів на майданчиках вище значення товщини металу.
Також для подальшого зручності складання і скорочення трудовитрат, кожна з деталей була промаркована кодом замовника.
Лазерне різання цих деталей проводилася киснем, гравіювання на деталях можна робити різним азотом або повітрям, регулюючи потужність в рядку кондиції, що дозволяє забезпечувати її різну глибину.
Як оптимальних параметрів різання (P - потужність, F - швидкість, GS-PRS - тиск ріжучого газу) були обрані наступні значення:
Для майданчика товщиною 15 мм основний контур вирізується за такими параметрами: P = 3000 Вт; F = 100-1400 мм / хв, GS-PRS = 0,7 МПа. При розкрої отворів, всі параметри нижче, за винятком тиску ріжучого газу. При гравірування, потужність значно нижче, а швидкість значно вище.
Ріжучий газ: O2. Фокус: 07. Сопло: 1,4. Лінза: 7,5 ".
підсумки:
Для майданчиків товщиною 10 мм: P = 4500 Вт; F = 2300 мм / хв; GS-PRS = 0,7 МПа.
Ріжучий газ: O2. Фокус: 07. Сопло: 1,2. Лінза: 7,5 ".
підсумки:
Якщо Ви розглядаєте варіанти придбання лазерного комплексу, але попередньо Вам необхідно зрозуміти собівартість деталей, що виготовляються на лазерних комплексах Mitsubishi, можливу продуктивність і якість одержуваної продукції, то пропонуємо Вам.