Технологія виробництва газобетонних блоків

1. підготовка сировини
2. формування
3. Різка на блоки
4. Цікавий факт
5. Обробка в автоклаві
6. Пакування
7. Відмінні риси застосовуваного обладнання

У 60-х роках минулого століття, коли розвивалося виробництво автоклавних бетонів, існували різні способи їх виготовлення. Одні з них мали на увазі використання цементних, інші - вапняних, треті - змішаних в'яжучих складів. У ті роки був поширений термін «газосилікатний бетон», який застосовується і в наші дні - але вже помилково: силікатні ніздрюваті бетони пішли в минуле як клас. Промисловість XXI століття не випускає чистих Газосилікат - сьогодні поширені більш довговічні бетони на цементному і змішаному в'язкому складі. Тому ті, хто в наші дні говорять «газосилікат», в більшості випадків мають на увазі автоклавний ніздрюватий газобетон.

За останні 15 років середньорічний введення житла в Росії виріс в 2,5 рази. Випуск автоклавного газобетону за цей же період збільшилася в 12 разів. Він став наймасовішим матеріалом для зведення стін, що застосовуються в будівництві.

В останні роки зростає популярність газобетонних блоків - зокрема, марок низької щільності, наприклад, D350 . Варто зазначити, що сьогодні в Росії щорічно випускається понад 1,5 млн м3 блоків низької щільності. Все частіше можна почути запитання: як проводиться цей матеріал? Розгорнуту відповідь на нього - в цій статті.

підготовка сировини

Для виготовлення блоків з пористого бетону використовується суміш цементу, гіпсу, піску, вапна і води. У неї в невеликих обсягах додається алюмінієва паста. За точне дозування всіх компонентів відповідає автоматизована установка.

формування

З міксера сировину надходить в форми великого обсягу. Тут суміш знаходиться кілька годин при температурі, що становить приблизно 50º С. Йде реакція, і масив піднімається, нагадуючи дріжджове тісто. Виникає величезна кількість осередків (пор), які і дають будматеріалів його назву. Після того, як масив придбав необхідний обсяг, потрібно ще деякий час, щоб він попередньо отвердел. Далі він кантується на 90º і в вертикальному положенні поміщається на піддон для автоклава. Тут масив залишається в ході різання, обробки в автоклаві і поділу.

Після закінчення процесу суміш подається на ділянку різання.

Різка на блоки

На черговій стадії масив, зберігаючи вертикальне положення, рухається по ділянці різання. Тут із застосуванням ножів і струн він ріжеться по заздалегідь заданими розмірами.

Цікавий факт

Відходи матеріалу, що утворюються при різанні, знову надходять у виробництво. Технологічний процес випуску ніздрюватого бетону, таким чином, стає безвідходним.

Обробка в автоклаві

Нарізані блоки поміщаються в автоклав - камеру з температурою 180-190ºС, тиском близько 12 бар і насиченою парою. Тут майбутній будматеріал витримується протягом 12 годин. За цей час в блоках формується кристалічна структура, що вигідно відрізняє автоклавний газобетон від інших матеріалів і надає йому гідні практичні властивості.

Після обробки в автоклаві готовий будматеріал із застосуванням крана-подільника викладається для охолодження.

Пакування

На останньому етапі блоки з пористого бетону - наприклад, марки D300 - акуратно запаковуються в перфоровану термоусадоч за допомогою автоматичного обладнання.

Упаковані газобетонні блоки транспортуються на склад за допомогою навантажувачів. З цього моменту вони готові до реалізації.

Відмінні риси застосовуваного обладнання

Для виробництва автоклавного ніздрюватого газобетону на нашому заводі застосовується обладнання марки HESS AAC Systems BV, що відповідає найсуворішим міжнародним стандартам.

Система подачі сипучих матеріалів. У ній використовується запатентована технологія Lahti Precision, реалізована тільки в лініях HESS, в основі якої - псевдозрідження (флюїдизації) матеріалів. Система розвантажує силосу і дозує подачу сипучих матеріалів в псевдозрідженому стані, створюваному за допомогою повітря. Шнеки і інші механічні частини не використовуються, тому немає необхідності чистити і замінювати деталі. Найважливіше - те, що система дозволяє дозувати сипучі матеріали з точність до 100 грам. Це дає можливість максимально точно і гнучко адаптувати рецептуру.

Пристрій кантування масиву. Масив перед різкою кантується в формі в вертикальне положення, після чого корпус форми видаляється. Масив не береться механічному захопленню маніпулятором, що позитивно впливає на якість кінцевого продукту. Запобігає появі тріщин, виключається деформація масиву, зберігаються міцності і геометричні характеристики блоків.

Пристрій вертикальної, попередньої і остаточної бічній різання. Обрізає матеріал по трьом вимірам, дозволяє регулювати товщину шару, що знімається або вирівнювати поверхню масиву після попередньої різання. Лінія оснащена системою, яка стежить за обривом струн. Обрізки масиву відкидаються в шлам-канал, що промивається водою. Звідси вони надходять в ємність з розмелюють пристроєм і мішалкою, розташовану під лінією різки. З ємності шлам транспортується в шламбассейн для подальшого використання. Таке рішення дає економію сировини і служить частиною концепції «Безвідходне виробництво».

Система поділу масиву. У ній реалізована унікальна технологія поділу «зеленого» масиву, що дозволяє розшаровуватися його безпосередньо після різання - до автоклавування. Масив подається в автоклав розділеним на шари. Завдяки цьому пропарювання виконується максимально рівномірно і якісно, ​​і газобетон набуває гранично можливу міцність. На відміну від традиційних технологій, що мають на увазі різання вертикально стоїть масиву і поділ «білого» продукту, злипання шарів при пропарюванні не відбувається. Тому не потрібно і додаткового поділу блоків після автоклавування. Завдяки цьому зберігається привабливий вигляд блоків, виключається поява відколів, отворів і тріщин, забезпечується ідеальна геометрія кінцевого продукту.